Quelles sont les méthodes de contrôle des pièces forgées ?

Salut! Je suis un fournisseur de pièces forgées et aujourd'hui, je souhaite discuter avec vous des méthodes d'inspection des pièces forgées. Il est extrêmement important de mettre en place des méthodes d’inspection appropriées pour garantir la qualité de nos produits. Alors, allons-y !

Inspection visuelle

La première méthode, et probablement la plus élémentaire, est l’inspection visuelle. C'est aussi simple que cela en a l'air : il suffit de jeter un œil attentif à la partie forgée. Fort de mon expérience en tant que fournisseur de pièces de forge, je peux vous dire que beaucoup de choses peuvent être découvertes simplement à l'œil nu. Vous recherchez des éléments tels que des fissures, de la porosité, des bavures sur les bords et la finition de la surface.

Les fissures sont un grand non – non. Ils peuvent affaiblir considérablement la pièce et conduire à une défaillance sous contrainte. Même de petites fissures peuvent se développer avec le temps, provoquant la rupture de la pièce entière. La porosité ressemble à de petits trous en surface ou à l’intérieur de la pièce. Cela peut être dû à des problèmes dans le processus de forgeage, comme du gaz piégé. Le flash est le métal supplémentaire qui s'échappe lors du forgeage. Habituellement, il doit être retiré, et s'il n'est pas correctement coupé, cela peut affecter l'ajustement de la pièce dans son application prévue. Et bien sûr, la finition de la surface compte. Une surface rugueuse ou inégale peut entraîner des problèmes dans des fonctions telles que le glissement ou l'étanchéité. Vous pouvez consulter notrePièce en acier forgé à chaudpour voir la finition de surface de haute qualité que nous recherchons dans nos produits.

Contrôle dimensionnel

La prochaine étape est l’inspection dimensionnelle. Il s’agit de s’assurer que la pièce a la bonne taille et la bonne forme. Nous utilisons différents outils pour cela. L’étrier est l’un des plus courants. C'est pratique pour mesurer le diamètre, l'épaisseur ou la longueur d'une pièce avec une assez bonne précision. Pour un travail plus précis, les micromètres entrent en jeu. Ils peuvent mesurer des dimensions jusqu'à une très petite fraction, ce qui est crucial lorsqu'il s'agit deComposants métalliques de haute précision.

Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont un autre excellent outil. Ils peuvent mesurer des formes et des géométries complexes. Vous placez la pièce sur la table de la MMT et celle-ci utilise une sonde pour toucher différents points de la surface de la pièce. La machine enregistre ensuite les coordonnées de ces points et les compare aux spécifications de conception. Tout écart par rapport aux dimensions idéales peut être détecté et nous pouvons décider si la pièce doit être retravaillée ou mise au rebut.

Inspection des particules magnétiques (MPI)

L’inspection magnétoscopique est principalement utilisée pour les matériaux ferromagnétiques, comme la plupart des aciers. La façon dont cela fonctionne est la suivante : vous magnétisez d’abord la pièce forgée. Ensuite, vous appliquez de fines particules magnétiques sur la surface. S'il y a des fissures ou des défauts de rupture de surface, le champ magnétique autour du défaut sera perturbé. Les particules magnétiques seront attirées vers ces zones perturbées, formant une indication visible du défaut.

Il s'agit d'une méthode rapide et relativement peu coûteuse pour détecter les défauts de surface et proches de la surface. Mais cela ne fonctionne que sur les matériaux ferromagnétiques, alors gardez cela à l’esprit. Et avec les pièces que nous fournissons, commeSupport forgéqui sont souvent en acier, MPI est un excellent moyen de garantir leur qualité.

Tests par ultrasons (UT)

Les tests par ultrasons sont très utiles pour détecter les défauts internes. Il envoie des ondes sonores à haute fréquence dans la pièce forgée. Lorsque ces ondes sonores rencontrent un défaut, comme une fissure ou un vide à l’intérieur de la pièce, une partie de l’onde sonore est réfléchie. L’onde réfléchie est ensuite détectée par un récepteur et, en fonction du temps nécessaire au retour de l’onde et de son amplitude, nous pouvons déterminer la taille et l’emplacement du défaut.

L’avantage de l’UT est qu’il peut détecter des défauts en profondeur à l’intérieur de la pièce, sans avoir à couper ou endommager la pièce. Cependant, cela nécessite des opérateurs formés pour interpréter correctement les résultats. Et la précision du test peut être affectée par des facteurs tels que la forme et l’état de surface de la pièce.

Ressuage (PT)

Le ressuage est utile pour détecter les défauts ouverts en surface. Tout d’abord, vous appliquez un liquide pénétrant sur la surface de la pièce forgée. Ce liquide s'infiltre dans les fissures ou les pores. Après un certain temps, vous retirez l'excédent de pénétrant de la surface. Ensuite, vous appliquez un révélateur qui extrait le pénétrant des défauts, les rendant visibles sous forme de lignes ou de points lumineux.

C'est une méthode sensible, mais elle ne peut détecter que des défauts de surface ouverts, et elle prend un peu plus de temps que certaines autres méthodes. Il faut être très prudent lors de l’application et du retrait du pénétrant pour obtenir des résultats précis.

Test de dureté

Les tests de dureté sont une partie importante de l’inspection des pièces forgées. La dureté d’une pièce affecte sa solidité, sa résistance à l’usure et son usinabilité. Il existe différentes manières de tester la dureté, comme le test Brinell, le test Rockwell et le test Vickers.

Dans le test Brinell, une bille dure est enfoncée dans la surface de la pièce avec une force spécifiée. Le diamètre de l'indentation laissée sur la surface est mesuré et, sur cette base, l'indice de dureté Brinell est calculé. Le test Rockwell utilise soit une bille d'acier, soit un cône de diamant, et mesure la profondeur de l'indentation. Le test Vickers utilise un pénétrateur en forme de pyramide et mesure la taille de l'indentation laissée sur la surface.

Si la dureté d'une pièce forgée ne se situe pas dans la plage spécifiée, cela peut causer des problèmes. Par exemple, s’il est trop mou, il risque de s’user rapidement. S'il est trop dur, il pourrait être cassant et sujet aux fissures.

Analyse chimique

L'analyse chimique permet de vérifier la composition de la pièce forgée. C'est important car la composition chimique affecte les propriétés de la pièce. Par exemple, la quantité de carbone dans l’acier peut affecter sa dureté et sa résistance.

Il existe différentes techniques d'analyse chimique. Une méthode courante est la spectroscopie. Il analyse la lumière émise ou absorbée par les atomes du matériau lorsqu'il est excité par la chaleur ou un courant électrique. Une autre méthode est l’analyse chimique humide, qui consiste à dissoudre l’échantillon dans des produits chimiques puis à mesurer la concentration de différents éléments.

En garantissant la bonne composition chimique, nous pouvons nous assurer que la pièce forgée possède les propriétés adaptées à l’usage auquel elle est destinée.

Eh bien, ce sont quelques-unes des principales méthodes d’inspection pour les pièces forgées. En tant que fournisseur de pièces forgées, je comprends que des inspections précises et approfondies sont essentielles. Ils nous aident à fournir des produits de haute qualité à nos clients. Si vous êtes sur le marché des pièces forgées ou si vous avez des questions sur nos méthodes d'inspection, n'hésitez pas à nous contacter pour une négociation d'achat. Nous sommes toujours prêts à discuter de vos besoins et de la manière dont nous pouvons y répondre.

Références

• "La métallurgie pour les non-métallurgistes" par John S. Dushane
• "Techniques d'inspection des pièces métalliques" par Richard P. Wise
• "Manuel des procédés de forgeage" édité par GE Dieter